深圳某电池企业MES系统实施案例

       某电池生产企业以生产各类磷酸铁锂和三元动力材料、储能电池为基础，依托全面先进的电池PACK技术，向全球市场提供通信基站储能、户内外储能产品、工业类、消费类电子产品及电池智慧系统方案。目前已建立完整的ISO9001、ISO14001、OHSAS18001及IATF16949等质量、环境及职业健康安全管理体系，并已取得多项发明专利和多项行业资质。产品均符合CE、UL、UN38.3、CB等国际、国内安全及环保要求，且通过了相关检测及认证。

当前该企业已经上线ERP系统，为了满足客户要求，同时解决生产现场生产问题，实现降本增效，企业最终选择我们进行MES系统的落地实施。针对该企业的情况，我们开展了现场调研。调研发现，企业在出货品质上有较好的管控，但制造工序上常会出现制程不良损失了大量成本；其中有外观磕伤、注液量不准等常见少量的不良；也有如投料混料比例错误及搅拌时间不足；分切机切刀宽度不对等少见但会导致大批量的不良情况产生。

凭借着丰富的MES系统实施经验，同时结合企业实际情况，我们在满足企业对生产进度可视化需求的基础上，对调研过程当中发现的制程不良等问题确定了如下解决方案：

针对生产现场生产进度可视化，实现产品全流程追溯，我们从企业产品各工序入手，在系统中形成企业的完整生产工艺流程，同时为每个工序绑定其工艺文件，实现工艺文件的自动下发，增强工艺文件的可维护性，实现资源的最大化使用；确认完产品生产工序，从ERP中自动导入生产工单，维护工单生产工序，投入生产。在生产过程当中，企业员工通过手持PDA扫瞄纸质生产工单进行扫码报工，汇报生产数量，不良品数等相关生产数据，数据自动上传至MES系统当中，形成实时生产进度表以及可视化大屏，帮助企业打破生产黑箱状况。

在解决企业生产进度可视化、生产品质可追溯的基础上，针对电解液用错、分切机切刀宽度不对等少见但会产生大批量不良的问题，通过在系统中指定不同电解液、分切刀不同的代码编号进行区分，在系统生产订单中指定生产所需要用到的电解液以及分切刀，同时对电解液以及分切刀打上二维码进行唯一身份确定，员工在使用电解液及分切刀时，需先扫描生产流程卡二维码确定生产该订单所使用的电解液及分切刀，随后扫描取用的电解液及分切刀，当二者编号相同时，显示绿色可使用标志，当二者编号不同时，显示红色警告标志，并提醒员工拿取错误。

针对投料混料比例错误及搅拌时间不足等问题，通过使用带有接口的智能电子秤替换原有的传统电子秤，将电子秤与MES系统进行对接，实时采集称重重量，实现物料配比重量监控和记录，采集投料重量数据，限制投料物料重量不可超过规定范围，规范化解决投料比例错误问题；同时将搅拌机设备与MES系统对接，进行搅拌时长监控和记录，通过监控电机转速或电流电压，实现限制搅拌时间不能少于规定时间。

通过MES系统的实施，企业生产流程更加规范，生产数据实现了实时采集和可视化，可及时了解生产情况及质量情况，产品生产全流程可追溯。企业批次直通率提高10%，到达行业先进水平；产品报废率降低了80%，报废成本大大降低。